客车车身生产线技术改造是嘛

客车车身生产线技术改造

摘要：阐述亚星客车集团特种车辆厂车身生产线技术改造项目，简要介绍焊、涂、总装生产线的工艺特点和工艺过程。

关键词：客车生产线布置技术改造工艺

江苏亚星客车集团特种车辆厂是亚星集团的骨干企业之一，承担着客车车身的制造、改装等任务。但该厂现有车身生产工艺落后、厂房简陋、设备陈旧，缺少生产客车的先进、关键设备。为增强亚星客车集团发展后劲，提高特种车辆厂工艺水平，适应产品多品种、高质量和国内外市场的需求，亚星客车集团决定对特种车辆厂的客车生产线进行综合改造，包括客车焊装、涂装、总装等生产线及辅助设施的改造，形成一个完整、先进的客车制造企业，使其具有生产国际90 年代水平的6～ 9 m 中、轻型客车的生产能力。

1总体原则

(1) 根据集团公司规划要求，特种车辆厂车身部分的技术改造，属就地改造性质，立足于原有厂房，以提高工艺水平、提高质量为目的。资金投向主要用于提高工艺装备的水平，采用成熟先进的工艺，增加先进可靠的生产设备。通过改造，使得焊装、涂装、总装生产线的工艺水平在国内同行业中十年不落后。

(2) 本次改造在满足物流顺畅、功能合理的前提下，尽量做到人流、物流分开，避免交叉，妥善处理好厂区内与厂区外动力入口衔接问题，尽量满足消防及有关设计规范。

(3) 本项目主要承担JS6820、JS6701、JS6601、JS6761、JS6705 等6～ 9 m 中、轻型客车车身制造。工作制度为全年工作250 天，每天8 小时。生产纲领：焊装、总装生产线为单班3 000 辆 年；涂装生产线为双班4 000 辆/年。

2总布置

2.1平面总布置

(1) 根据总体原则，焊装及涂装车间仍布置在原有厂房内，厂房只进行少量必要的改造。由于总装车间原有厂房条件较差，决定改建。空压站、氧气站等部分辅助厂房仍保留。油漆库、锅炉房等部分辅助厂房将重建。

(2) 焊装、涂装、总装生产线自北向南布置，而生产所需的电力、水、蒸气、压缩空气等能源设施均布置在生产线周围。

(3) 改造后，原主厂区将主要用于焊、涂、总装车间，北侧是底盘调试，南侧利用原玩具厂改造，主要布置车身检测线及各类仓库。

( 4) 改造后的主要生产线的面积为焊装:5 290 m 2，涂装：5 200 m 2，总装：3 120 m 2。

2.2物流

焊装生产线上采用工艺小车移位，转盘换向，白车身安放在工艺小车上，沿轨道推向涂装生产线，或用行车移至停放工位。涂装生产线工序间移位采用地轨行车，上面漆生产线采用转盘换向。涂装完成后沿轨道将带有工艺小车的车身推至总装生产线。总装扣合采用行车吊运转向，生产线采用人工进行工序间的移位。工艺小车在总装生产线下试验机点上升（或下将）后机器没反映？2014年沥青基碳纤维市场为153亿日元(约8亿元)线后，沿轨道推出总装车间，用铲车移位至焊装车间或工艺小车存放地。调试好的底盘由北向南拖至总装车间上线扣合。装配好的客车在调整工段进行调试、补漆。

3工艺

3.1焊接车间工艺

3.1.1主要工艺特点

(1) 根据生产纲领和厂房条件，焊装车间在南北两个厂房内布置两条主生产线，北厂房组焊8～ 9 m车身，南厂房组焊6～ 8m 车身。每条线设8 个工位，生产形式为间歇式流水作业，生产节拍为80 m in/辆。南北两个厂房连跨区内布置一条特种车生产或临时车辆存放辅线。

(2) 两条主生产线第一工位均布置了骨架六大片合装设备，该设备采用大连奥托公司的成熟产品，夹具调整、更换方便，能适应不同产品的混线生产，性能可靠。该设备的使用提高了车身骨架的组装、焊接精确度及生产效率。

(3) 顶盖蒙皮的焊接采用低位作业形式，该设备由我厂自行设计制造，蒙皮张拉和夹紧为液压驱动，焊接采用电阻焊和CO 2 焊混合形式，电气系统采用PC 可编程伺服控制系统，设备的运行实现了自动控制。该设备的使用不但提高了产品质量，而且保证了工人的人身安全。

(4) 车身侧围蒙皮采用在主线上直接张拉焊接，蒙皮张拉采用大连奥托公司的液压张拉专用设备。该设备能够满足各种车型的蒙皮张拉要求，蒙皮的夹紧、推靠、高度调整、拉伸等动作都是由液压或电驱动来实现，减轻了工人的劳动强度，提高了工作效率。蒙皮与骨架焊接采用单面双点电阻焊工艺，保证车身的焊接质量，提高了工艺水平。

(5) 前后围蒙皮均为低位作业，采用电阻焊工艺，便于精细加工，提高质量，减轻主线劳动量，减少主线上的工位，保证主线按节拍生产。

(6) 蒙皮开卷校平放在焊装车间内，减少库存和周转。顶部侧蒙皮采用专用设备进行压形以保证产品质量。

(7) 生产线上设置了气、电、水空中架，气、电出口连接螺旋管，工具及焊枪经平衡器具悬挂至可纵向移动的滑车上。这样既有利于操作者使用，又有利于生产线的现场管理。

3.1.2主要工艺流程

六大片组装、焊接→整形→构件补作→左右侧中蒙皮张拉焊接→左右侧下蒙皮张拉焊接等→前后风窗整形、检验、舱门装配等→乘客门、驾驶员门等装配→修整、检验、出车。

3.2涂装车间工艺

3.2.1车身材质状况

车身张拉蒙皮为经过钝化处理的热镀锌钢板，采用电阻焊的方式焊接在车身骨架上；其它部位小蒙皮采用冷轧钢板制作成构件，经涂装处理后在焊装车间焊接到车身上，此类构件在进入涂装车间后仅作补底漆处理，不进行大面积底漆涂装。车身骨架采用耐候钢矩形管，经前处理后，涂底漆(需要采用电阻焊处不涂底漆) 后进入焊装车间进行骨架制作。

3.2.2主要工艺特点

车辆从焊装车间进入涂装车间后，首先清理车身表面。对于镀锌钢板表面，特别要求除油彻底，然后进行专用底漆喷涂；对于普通钢板表面，只需进行底漆补涂。采用此种工艺生产，可减少整车的前处理工序，节约一次性前处理设备投资。与原生产工艺相比，或是与整体喷淋磷化加人工喷涂底漆相比，客车蒙皮的防腐寿命有了很大提高。

腻子采用原子灰，即不饱和聚酯腻子。采用这种工艺，可减少能源消耗，与采用水性腻子相比，可减少生产过程中车辆在打磨、刮涂工位与烘干室之间的移动次数。并且，由于原子灰干燥速度快，可缩短施工周期。

车身的面漆喷涂采用流水线布局，这样可大大提高面漆的施工质量，减少环境中灰尘对客车外观质量的影响。

3.2.3主要设备特点

(1) 喷漆室。现有厂房内的中涂、彩条喷漆室拟采用改进的水旋式喷漆室。这种喷漆室对客车的面漆喷涂质量较好，造价相对带完整动压室的水旋式喷漆室低，但室底部漆渣不易清理。此喷漆室要求冬季能送暖风，热源与烘干室一并考虑。面漆喷漆室拟采用带动压室的水旋式喷漆室。

(2) 烘干室。由于环境的限制，无法采用燃煤加热，而采用导热油加热。

3.2.4主要工艺过程

车身从焊装车间运来→清理、除油、除锈→喷涂底漆(镀锌板专用底漆，普通底漆) →车身内侧进行聚氨酯发泡→刮涂原子灰→原子灰打磨→烘干水分→喷涂中涂漆→烘干→打磨找补→烘干水分→擦净→喷面漆→晾干→烘面漆→套色→ (喷涂罩光清漆)→(烘干) →检查这些你要注意了→合格下线→进入总装车间。

3.3总装车间工艺

3.3.1主要工艺特点

(1) 两条生产线布置在厂房的南北两侧，北线组装8～ 9 m 车身，南线组装6～ 8 m 车身，每条线设9个工位，生产形式为间歇式流水作业，生产节拍为80 m in 辆。中间为部件分装区及座椅等部件存放区，各区域间设有通道，便于零部件上线运输。

(2) 两条生产线的扣合工位均布置在一跨厂房内，方便了生产，还可以减少一台行车和一副整车吊具。

(3) 车间设置了水、电、气空中架，有利于生产线的现场管理。

3.3.2主要工艺流程

→底盘上线、车身扣合→铺地板、装顶行李架、铺底盘线束等→装水箱固定罩、地板紧固、装离合器踏板、铺顶盖线束等→装配左右侧内护板、雨刮电器、仪表台等1、最大实验力: 100N、200N、500N / 1kN、2kN、5kN、10kN / 20kN、30kN→装面罩、乘客门、驾驶员门、前大灯等→装侧窗、顶风窗盖、驾驶区电器等→乘客门扶手、驾驶区隔栏、内顶灯、转向灯等→前后风窗玻璃、座椅排放、保险杠、方向盘等→座椅紧固、电器调试等→总检、下线。

焊、涂、总装车间工艺平面布置简图如图1 所示。

图1焊、涂、总装车间工艺平面布置简图

4消防及环保

4.1消防

厂区消防采用消防管，按规范布置消火栓，选配合适的水泵，配合现有消防水池进行消防。车间消防采用消防管及消火栓。本次技改牵涉到的设备消防，主要是涂装车间内部的喷漆室。喷漆室消防采用自动报警与人工消防。

4.2环保

(1) 噪声。由于本次改造主要为老厂区改造，除总装车间外，其余厂房基本为原有厂房。原有厂房内设备改造的噪声控制应尽可能达到国家现行法规标准，若达不到，应在本次技改完成的同时采取相应补救措施，降低噪声污染。

(2) 污水。主要污水为涂装车间内的腻子打磨水及喷漆室循环水。腻子打磨水，采用扬州大学的腻子水处理工艺，进行打磨水回用处理，基本可以解决打磨水污染问题。喷漆室循环水也应处理后排放。由于现有涂装车间内部场地有限，无法布置水处理装置，因此，此项污水处理工艺待本次技改结束后补充实施。

(3) 废气。主要是油漆烘干室烘干时产生的有机溶剂。目前主要有三种处理方式：催化燃烧、活性碳吸附、直接燃烧。这三种方式各有优点，综合造价及实际使用效果，我们采用催化燃烧方式。

5总概算

本次技术改造资金主要用于提高工艺水平，尽量减少土建投资，投资估算约2 600 万元。其中工艺及设备投资约1 600 万元，厂房及基建投资约800万元，拆迁费约100 万元，其它约100 万元。

6结束语

目前，该生产线已经正常运行了半年，整个生产线设计合理，工艺流程通畅，已达到设计生产纲领。通过改造，特种车辆厂的工艺水平有了大幅度提高，达到了预期的目的。(end)